Messdatenanalyse. Echtzeitüberwachung Ihrer Maschinen.

Eine durchdachte Analyse Ihrer Maschinendaten hilft, Trends und Anomalien in Ihrem Produktionsprozess zu identifizieren und die Qualität Ihrer Produkte zu steigern.

Intrexx kann mit allen Sensoren Ihrer Fertigung integrieren und die Daten in einem Echtzeit-Dashboard visualisieren. Die Low-Code-Lösung wird dabei immer individuell auf Ihre Anforderungen zugeschnitten.

Wie Intrexx Ihre Produktion unterstützen kann

Herausforderung

Fehlerhafte Komponente führt zu Rückrufen.

Die Fehlfunktion einer Maschine kann die Qualität Ihrer Produkte beeinflussen. Das ist teuer und schädlich für den Ruf Ihres Unternehmens.


Der Intrexx Weg

Intrexx löst automatische Warnungen bei Anomalien in Messdaten aus.

Intrexx überwacht die kritischen Parameter Ihrer Produktion. Wenn eine Maschine Werte außerhalb der Toleranzen produziert, werden sofort Ihre Mitarbeiter informiert.


Die Lösung

Qualitätsverbesserungen Ihrer Produkte.

Durch die ständige Analyse der Maschinendaten können Qualitätsprobleme vorgebeugt und Prozesse optimiert werden.

Digitalisieren Sie Prozesse im Handumdrehen

Intrexx kann jegliche Maschinensensoren Ihrer Fertigung in einem Dashboard zusammenführen. Die Datenanalyse und Visualisierung kann dabei individuell auf Ihre Anforderungen zugeschnitten werden. 

Die integrierte Speicherung der Messdaten erlaubt zudem historische Daten zu analysieren. Dank des Intrexx Prozess-Designers können zudem alle Analyse-Workflows automatisiert werden. Erhöhen Sie Ihre Reaktionsfähigkeit durch Push-Nachrichten bei Toleranzüberschreitungen oder generieren Sie individuelle Reports für eine verbesserte Entscheidungsfindung.

Jede Intrexx-Lösung wird dabei auf Ihre Anforderungen zugeschnitten. Als beeindruckendes Beispiel dient etwa die Firma Hago, die mit Intrexx ihre gesamten Maschinen-Logbücher digitalisiert hat.

Heute können die Mitarbeiter auf ihren Tablets mit wenigen Klicks Geschwindigkeitsfaktoren errechnen, Qualitätsberechnungen durchführen und über das OEE auswerten. Dadurch konnte die Qualität um 13 % gesteigert werden. Auch die Produktion verbesserte sich, dank weniger Ausfälle, um 2,3 %. Hier geht's zur eindrucksvollen Case-Study.

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